di Robert John Webber* |
Il primo compito di qualsiasi impresa impegnata nella progettazione, sviluppo e fabbricazione di dispositivi e prodotti consiste nel creare un buon gruppo di lavoro e organizzarlo adeguatamente.
In genere, un project manager dirigerà un’équipe di ingegneri in possesso delle varie capacità speciali necessarie, che potrebbero essere progettazione, fabbricazione, test e assicurazione qualità di sistemi elettronici, meccanici o di schede Pcb. L’appropriata organizzazione dell’équipe è particolarmente importante quando si interagisce con team di grandi dimensioni o i cui membri lavorano da remoto.
Una buona analogia è rappresentata da una squadra sportiva. Indipendentemente dal tipo di sport, l’allenatore (nel nostro caso, il project manager) deve aiutare a preparare e coordinare un gruppo di persone con differenti capacità, ruoli e responsabilità. Deve mantenere queste persone di talento, che conoscono bene il lavoro da fare, sul giusto binario affinché diano il massimo e conseguano gli obiettivi del progetto. Un’équipe che manchi del mix adatto di capacità e talento – o con l’allenatore sbagliato – alla fine si troverà in difficoltà.
Gestire le avversità
Gli ultimi anni sono stati complessi e molteplici problemi hanno reso sempre più difficile condurre l’attività aziendale – dalla Brexit alle tensioni commerciali fra Stati Uniti e Cina, dalla pandemia di Covid-19 e alla guerra tra Russia e Ucraina. Anche prima di queste perturbazioni, le supply chain per le attività di produzione erano sotto pressione a causa delle richieste di nuove tecnologie, cicli di sviluppo sempre più brevi e processi produttivi just-in-time. Alcuni produttori hanno sofferto nei primi mesi della pandemia perché i loro processi non erano sufficientemente flessibili o resilienti da gestire le perturbazioni che emergevano. Tra i problemi sul luogo di lavoro, personale in smart working e problemi critici della catena di fornitura, alcune aziende non hanno potuto proseguire le operazioni e sono andate in “ibernazione” o hanno cessato l’attività.
I problemi della catena di fornitura e di approvvigionamento sono saliti in cima all’elenco dei problemi a cui un produttore deve far fronte, perché anche l’équipe migliore non può creare un prodotto in assenza dei componenti. Una delle prime domande che occorre porsi è: quando è necessario uno stock di componenti? Serve per la produzione o per i prototipi? Quando e quanti sono necessari è un’informazione cruciale perché, mentre spesso si possono ottenere componenti per un prototipo, si potrebbe non essere in grado di procurarsi tali componenti in grandi quantità. Comprendere e gestire i tempi di consegna è un fattore importante del processo produttivo. È essenziale far sì che si tenga conto dei tempi di consegna necessari per i componenti nel piano di sviluppo e nella tempistica. Prima del Covid, in genere ci si poteva aspettare che i componenti fossero consegnati entro quattro-sei settimane, ma oggi a seconda del componente alcuni tempi di consegna possono andare da 26 settimane a più di un anno. Tempi di consegna prolungati (o peggio, mancanza di disponibilità) possono ostacolare un progetto. In un normale flusso di sviluppo, dopo la fase del concetto iniziale, si possono utilizzare componenti campione nella progettazione e sviluppo del prototipo, fino ai test iniziali. I risultati possono quindi essere integrati nelle fasi di progettazione e ri-sviluppo prima dell’esecuzione dei collaudi formali per le esigenze dell’applicazione e la conformità alle norme. In questa fase, si ordinano i componenti in grandi volumi e si inizia la produzione.
Oggi, ciascun passaggio deve tenere conto dell’approvvigionamento. Lo sviluppo iniziale dovrebbe essere attuato adottando una metodologia Ppp (Progettazione per la produzione), con specifiche basate sia sulla disponibilità dei componenti che sulle prestazioni. Alternative per i componenti dovrebbero essere già prese in considerazione a ogni passaggio, specialmente per componenti che si sa essere disponibili in quantità limitate. È a questo punto che diventa essenziale interessare un partner attendibile per lo sviluppo, in possesso delle competenze e dell’esperienza necessarie per la gestione della catena di fornitura. Un partner che abbia il know-how necessario potrebbe aiutare nella selezione dei componenti per determinare più facilmente quali possono essere sostituiti con uno svantaggio tecnico limitato. È essenziale anche mantenere stretti collegamenti con il partner per poter comunicare scadenze cruciali per il prodotto nel corso del processo di sviluppo, ed è importante utilizzare le proprie risorse per mantenere flessibile il numero di componenti al fine di gestire qualsiasi modifica apportata al progetto.
10 suggerimenti per una supply chain senza problemi
1 – Farsi aiutare nel rivedere la BoM |
I partner per lo sviluppo che abbiano il know-how necessario possono aiutare a selezionare i componenti adatti. Per esempio, la scelta di placcare un connettore può influire notevolmente sul tempo di consegna; questo fa differenza riguardo alle esigenze del progetto? Consideriamo il connettore per scheda di circuiti stampati Harwin M80-5401622: è placcato in oro sull’area di contatto e in stagno/piombo sulle estremità, ma il suo attuale tempo di consegna è di 14 settimane. Una breve conversazione con un Fae potrebbe aiutare a stabilire che il connettore M80-5401642 (identico sotto ogni aspetto eccetto la presenza di solo stagno sulle estremità) è adatto per le esigenze dell’applicazione, permettendo così di risparmiare 14 settimane in quanto immediatamente disponibile da magazzino.
2 – Rivolgersi a Fae per assistenza riguardo alle specifiche |
FAE e specialisti del prodotto saranno in grado di fornire specifiche, disegni bi- o tridimensionali, rapporti sui collaudi, informazioni sui prezzi e certificazioni, specialmente per componenti “legacy” e per quelli presenti in database di quantità limitate. Si può così velocizzare il processo ed evitare problemi in un secondo tempo.
3 – Comunicare le date cruciali per il prodotto |
È essenziale comunicare in ogni fase le tappe di sviluppo e del progetto. Distributori efficienti saranno in grado di indicare possibili problemi nella catena di fornitura in base a queste date. Grazie a comunicazioni aperte, a volte gli ordini possono essere messi in lista di attesa, inclusi provvisoriamente o programmati con fornitori.
4 – Selezione dei componenti |
In ordine di precedenza, selezionarli in base ai seguenti fattori: capacità di risolvere il problema di progettazione (tecnicamente); date del progetto; fabbricabilità.
5 – Essere indifferenti per quanto riguarda il fornitore |
Fornitori differenti offriranno differenti tecnologie, modelli di stock e prezzi e disponibilità alla personalizzazione, per cui questo approccio si traduce nella soluzione ottimale sia dal punto di vista tecnico sia da quello commerciale. Per esempio, sia Glenair che Harwin offrono dispositivi di interconnessione ad alta affidabilità, ma seguono modelli di fornitura differenti. Glenair è specializzata nella personalizzazione e offre tempi di consegna molto brevi, ma può collocarsi in una fascia più alta di prezzo, mentre Harwin si concentra su varianti di grande diffusione e mantiene tempi di consegna standard nel settore, contribuendo a mantenere i prezzi bassi e quindi competitivi.
6 – Mantenere flessibile la BoM |
Per quanto la tracciabilità sia importante, ha comportato il problema di elenchi di componenti standard, con la conseguenza limitazione di alternative o della possibilità di riferimenti incrociati; ma se si può mantenere flessibile il numero di componenti per poterli scambiare durante le fasi di sviluppo, si possono mitigare alcuni problemi della catena di fornitura.
7 – Non rimanere legati allo status quo |
Bisogna considerare alternative ai fornitori tradizionali, anche questo può aiutare.
8 – Utilizzare i magazzini dei distributori |
Alcuni distributori sono in grado di assistere nella gestione dei requisiti per il just- in-time, riservando un certo stock e ritardando la consegna secondo le necessità del cliente.
9 – Adottare soluzioni frequenti |
Impiegare gli stessi componenti per varie soluzioni, quando possibile, consente di utilizzare meno linee, riducendo la probabilità di carenze, e di avvantaggiarsi dei prezzi per grandi quantità.
10 – Ridurre il numero di componenti |
Cablaggi e kit personalizzati possono aiutare a questo riguardo, riducendo la complessità e migliorando i tempi di consegna.
Solide partnership
Powell mantiene solide partnership con una vasta gamma di produttori e fornitori. Ma nel momento di shortage e di lunghi tempi di consegna ha ampliato il suo portafoglio con alternative che possono garantire consegne più brevi per varie categorie di prodotti: KEC per gusci posteriori di dispositivi di interconnessione in relazione alla compatibilità elettromagnetica, Corning per connettori RF speciali, Hi-G per relè, Altran Magnetics per contattori CC e East Coast Microwave per cablaggi RF personalizzati. Al contempo, ha incrementato gli investimenti relativi a prodotti di grande richiesta con i partner storici, ad esempio con Amphenol e Glenair.
Gestione efficace e prospettive
Sopravvivere e prosperare nell’odierno, dirompente ambiente manifatturiero e geopolitico richiede una gestione efficace sia della propria équipe sia della catena di fornitura. Stabilire la composizione ottimale della prima può aiutare ad anticipare i problemi, facendo sì che le persone adatte svolgano i ruoli adatti e siano in grado di comunicare efficacemente. Per quanto riguarda l’approvvigionamento, occorre selezionare i componenti sulla base di come permettono di risolvere tecnicamente il problema di progettazione, di come la loro disponibilità corrisponde ai vari step del progetto, nonché della fabbricabilità della soluzione da creare. Collaborare con un partner per lo sviluppo attendibile e competente può far fronte a tutti questi fattori, aiutando a mitigare i problemi della catena di fornitura.
* Robert John Webber, Applications Manager di Powell Electronics
